Каковы четыре стадии формирования?

1, этап заполнения
Стадия заполнения является первым и важным шагом в процессе литья. На этом этапе пластиковое расплав впрыскивается в полость формы до тех пор, пока полость не заполнится примерно до 95%. Качество процесса заполнения напрямую влияет на последующие этапы и производительность конечного продукта.
Длина времени заполнения и скорость заполнения ограничены различными факторами. Теоретически, чем короче время заполнения, тем выше эффективность формования. Однако при практической работе скорость заполнения должна сбалансировать несколько факторов, таких как температура плесени, температура расплава, давление впрыска и расплава.
Во время высокоскоростного заполнения плесени расплавленное материал генерирует значительное количество тепла трения, поскольку он быстро проходит через систему заливки, вызывая повышение температуры материала. Это помогает поддерживать более высокую температуру расплавленного материала, уменьшить степень молекулярной ориентации и улучшить степень слияния пластиковой части. Тем не менее, заполнение плесени слишком быстро может также привести к плохой сварке задней части встроенными частями, что приведет к снижению прочности пластиковой части. Напротив, при медленном заполнении плесени расплавленный материал, который сначала входит в форму, будет остыть, и ее вязкость будет увеличиваться. Последующий расплавленный материал должен войти в полость пресс -формы под более высоким давлением, что приводит к более высоким напряжению сдвига и более высокой молекулярной ориентации, что приводит к снижению качества.
Следовательно, на стадии заполнения необходимо разумно контролировать скорость заполнения и давление, чтобы обеспечить расплав равномерно и полностью заполнить полость формы, избегая при этом чрезмерного внутреннего напряжения и дефектов.
2, Стадия удержания давления
Стадия удержания давления является второй критической стадией в процессе литья. На этом этапе винт (или поршень) медленно продвигается для кормления и уплотнения, чтобы компенсировать поведение усадки пластика во время процесса охлаждения. Функция стадии удержания давления состоит в том, чтобы увеличить плотность пластиковой части и снизить скорость усадки, тем самым повышая точность размеров и качество поверхности пластиковой части.
Во время процесса удержания давления обратное давление высокое, потому что полость пресс -формы уже заполнена пластиком. Винт инъекционной формованной машины может немного медленно двигаться вперед, а скорость потока пластика также является относительно медленной. Этот поток называется потоком удержания давления. Во время процесса удержания давления пластик уже заполнял полость пресс -формы, а постепенно затвердевшее расплав служит средой для передачи давления, перенося давление в полости формы на поверхность стенки плесени. Следовательно, необходимо применить соответствующую силу блокировки, чтобы предотвратить растянувшуюся форму и вызывая дефекты, такие как заусенцы и переполнение в формованном продукте.
Длина времени удержания и величина давления удержания оказывают прямое влияние на плотность, скорость усадки и качество поверхности пластиковых деталей. Если время удержания слишком длинное или давление удержания слишком высокое, оно может вызвать чрезмерное остаточное напряжение внутри пластиковой части и даже вызвать деформацию или растрескивание пластиковой части. Напротив, если время удержания слишком короткое или давление удержания недостаточное, оно может привести к недостаточной плотности пластической части, чрезмерной скорости усадки и повлиять на точность размеров и производительность пластической части.
Следовательно, на стадии уплотнения необходимо разумно контролировать время уплотнения и давление, чтобы гарантировать, что пластиковые детали могут быть полностью уплотнены и компенсированы, избегая при этом чрезмерного остаточного напряжения и дефектов.
3, стадия охлаждения (обратное поток/затвердевание)
Стадия охлаждения является третьей важной стадией в процессе формирования. На этом этапе пластик пластиковой расплав в полости пресс -формы постепенно охлаждается и затвердевает, образуя желаемую форму пластиковой части. Время охлаждения составляет от 70% до 80% всего цикла литья, поэтому конструкция и оптимизация системы охлаждения имеют большое значение для повышения эффективности литья и снижения затрат.
Во время процесса охлаждения тепло в расплаве переносится в форму через теплопровод, а затем переносится в охлаждающую жидкость через трубу охлаждающую воду с помощью формы. Охлаждающая жидкость убирает огонь, постепенно охлаждая плесени и пластиковые детали до желаемой температуры. Скорость охлаждения и однородность охлаждающего эффекта напрямую влияют на точность размеров, качество поверхности и производительность пластиковых деталей.
Иногда стадия охлаждения также называется стадией «обратного потока» или стадией «затвердевания». На стадии обратного потока, когда винт (или плунжер) отступает, давление внутри полости пресс -формы выше, чем внутри канала потока, а расплавленное материал может течь обратно от полости формы к каналу для рефлюкса, вызывая быстрое уменьшение давления внутри полости формы. Однако, когда расплавленный материал у ворот затвердевает, обратный поток остановится. Хотя этап обратного потока относительно коротка, она оказывает определенное влияние на скорость усадки и плотность пластиковых деталей.
Стадия затвердевания относится к охлаждению пластиковой части в форме до достаточной жесткости, чтобы она не была деформирована или была повреждена из -за внешних сил во время демольда. Длина времени отверждения зависит от таких факторов, как толщина пластиковой части, материал плесени и конструкция системы охлаждения.
Следовательно, на стадии охлаждения необходимо разумно разработать систему охлаждения, оптимизировать параметры, такие как положение, количество и диаметр каналов охлаждающей воды, чтобы улучшить скорость охлаждения и однородность эффекта охлаждения. В то же время необходимо разумно установить время охлаждения в зависимости от формы и размера пластиковых деталей, чтобы они могли получить достаточное количество охлаждения и затвердевания.
4, Стадия Демонгинга
Стадия Demolding является последней стадией процесса формования. На этом этапе охлажденные и затвердевшие пластиковые детали, которые достигли необходимой жесткости, удаляются из формы. Выбор метода Demolding и качество процесса отлучения напрямую влияют на качество внешности, точность размеров и производительность пластиковых деталей.
В основном есть два типа методов демольда: Demolding и Demolding Top Grod с помощью срезанной пластины. Демонкое излучение верхнего стержня достигается путем настройки верхнего стержня или механизма эжектора в форме, чтобы вытолкнуть пластиковую часть из формы. Демонвирование начищенной пластины достигается путем перемещения определенной части плесени (такой как ползунок или начинка), чтобы отделить пластиковую часть от плесени.
Во время процесса отлучения необходимо избежать деформации, царапин или повреждения пластиковых деталей из -за чрезмерных внешних сил. Следовательно, необходимо разумно разработать механизм демонтажа и разумные параметры демолда, такие как сила выброса, скорость выброса и угол отлучения. В то же время необходимо очистить и смазать плесень, прежде чем демольд, чтобы уменьшить устойчивость к демонстрации и повреждения трения.
Кроме того, внимание должно быть уделено влиянию остаточного стресса во время процесса отлучения. Остаточное напряжение относится к внутреннему напряжению, создаваемому в пластиковых деталях в процессе образования из -за неравномерного охлаждения, различий в температуре или внутренних дефектов. Чрезмерное остаточное напряжение может вызвать деформацию, растрескивание или повреждение пластиковых деталей после положения. Следовательно, необходимо выполнить соответствующее отжиг или обработку стресса на пластиковых деталях, прежде чем демольд, чтобы уменьшить остаточное напряжение и улучшить стабильность и долговечность пластиковых деталей.