Каковы особые требования для подпрыгивающих форм для носимых устройств?

1, задача точного производства в соответствии с миниатюрными сооружениями
Основной особенностью носимых форм является миниатюризация. В качестве примера, принимая набор умных часов, его типичный размер составляет диаметр 40-50 мм и толщину 8-12 мм, что требует интеграции точных компонентов, таких как датчики, платы в кругах и батареи внутри. Это требует, чтобы точность размера плесени достигала ± 0,02 мм, RA поверхности RA меньше или равна 0,1 мкм, а локальные функциональные области (такие как контакты кнопок) даже должны достичь уровня обработки зеркала (RA меньше или равны 0,01 мкм).
Чтобы удовлетворить спрос на миниатюризацию, дизайн плесени необходимо принять следующие инновационные технологии:
Многоуровневая масштабирующая структура: с помощью иерархического конструкции расщепленных поверхностей сложные полости разлагаются на множественные механические модули. Например, определенная форма для ног AR принимает структуру масштабирования уровня Three -, чтобы контролировать общую скорость сжатия размера в пределах 1,5%, гарантируя, что разрыв сборки меньше или равен 0,05 мм.
Оптимизация микроканалов: Для решения проблем расстояния короткого заполнения расплава и высокой сопротивления потока принимается конструкция канала биомиметической вены листьев. После применения этой технологии к интеллектуальной браслетной форме время заполнения было уменьшено на 30%, линия сварки была уменьшена на 60%, а прочность продукта была увеличена на 25%.
Обработка поверхности нано -уровня: обработка TD (термическая диффузия) или PVD -покрытие применяется на образующуюся поверхность, чтобы продлить срок службы плесени более 2 миллионов циклов. После обработки PVD устойчивость к износу в корпусе для зарядки наушников TWS увеличилась в 5 раз, а частота отказов механизма выброса снизилась на 80%.
2, требования к адаптации материала
Носимые устройства часто используют High - Performance Engineering Plastics, такие как PC/ABS, PA 66+ GF30, LCP и т. Д., которые имеют особые требования для форм:
Коррозионная устойчивость: материал LCP высвобождает коррозионные газы при высоких температурах, а плесень необходимо использовать S136H из нержавеющей стали и подвергаться обработке нитрии. После принятия этого решения скорость коррозии полости плесени в определенных интеллектуальных часах 5G была снижена на 90%, а срок службы был продлен до 1,8 миллиона циклов плесени.
Тепловая стабильность: температура формования PA 66+ GF30 Материал может достигать 280-300 градусов, а плесень должна быть оснащена конформной системой водоснабжения. После применения 3D -печати конформного водного пути для определенной формы оболочки дронов эффективность охлаждения была улучшена на 40%, а количество деформации деформации была уменьшена на 65%.
Производительность Demouling: для высококачественных поверхностных продуктов, плесень должна быть обработана с помощью гальванизации или применять Self - смазочные покрытия. После использования DLC (Diamond -, подобного углероду) на определенной форме маски для стекла VR, сила положения уменьшилась на 70%, а скорость царапин продукта снизилась с 12%до 0,5%.
3, Требования к проектированию функциональной интеграции
Носимые устройства развиваются в направлении «Одна оболочка для множественного использования», а плесени необходимы для достижения интеграции нескольких материалов и конструкций:
Адаптация процесса IML/IMR: процесс литья в инъекции плесени требует, чтобы форма была высокой - системой позиционирования. В определенной форме Smart Watch Dial используется магнитные штифты позиционирования для достижения точности позиционирования пленки ± 0,03 мм, а зазор в сборе контролируется в пределах 0,02 мм.
Металлическая инкрустационная формование: для продуктов, которые требуют встраивания металлических кронштейнов, плесень должна быть разработана с предварительно нажатой конструкцией. Определенная интеллектуальная браслетная форма принимает упругое предварительное нажающее устройство для управления колебаниями нажатительной силы вставки в пределах ± 5N, а выход продукта увеличивается до 99,2%.
Технология многоцветного литья: два цвета/Multi - Цветные формы должны решить проблему расплавленного поперечного загрязнения. Определенная плесень для ног Smart Glasses принимает конструкцию ядра вращающейся формы, которая достигает степени слияния более 98% на границе раздела между двумя материалами через 0,1 мм контроль зазоров.
4, Требования к балансу между легким и прочностью
Чтобы удовлетворить спрос на ношение комфорта, дизайн плесени необходимо получить баланс между снижением веса и прочностью:
Структура оптимизации топологии: программное обеспечение Altair Optistruct используется для легкого дизайна. Определенная плесень оболочки беспилотников принимает конструкцию ребра, усиленную сотами, которая снижает вес на 42%, одновременно увеличивая жесткость на 25%.
Переменная управление толщиной стенки: для продуктов с нерегулярными конструкциями, плесень необходима для точного контроля толщины стенки 0,8-2,5 мм. Определенная плесень для ног AR Eyeglass использует многоуровневую технологию печати для контроля разницы в скорости усадки в различных областях толщины стенки в пределах 0,1%, а точность размера продукта достигает ± 0,03 мм.
Конструкция снятия стресса: для таких материалов, как PA66, которые склонны к деформации, плесень должна быть оснащена канавками снятия напряжений. Форма рамы определенных интеллектуальных часов разработана с круглой канавкой, шириной 0,3 мм и глубиной 0,5 мм, снижая ввод продукта с 0,15 мм до 0,03 мм.
5, Требования к быстрой итерации и контроле затрат
Продукты для носимых устройств имеют короткий жизненный цикл (обычно 6-12 месяцев), а разработка плесени необходимо для удовлетворения следующих требований:
Дизайн 3D -печати. Проект Smart Wwatch был подтвержден посредством быстрой итерации, сокращая цикл разработки с 45 дней до 12 дней и уменьшив количество пробных форм на 80%.
Стандартизированная конструкция модуля: установите библиотеку стандартных деталей, таких как рамки плесени и системы эжектора. Благодаря модульной конструкции определенная плесень браслета уменьшила долю не - стандартных деталей с 70%до 30%, снижая затраты на разработку на 45%.
Процесс гибридного производства: принятие режима «3D -печать+традиционная периферия обработки» для низких или средних производственных форм, комплексная стоимость медикаментозной формы для носимых устройств была уменьшена на 60%, а цикл разработки сократился до 18 дней.