Как провести тестирование надежности в инъекционных формах?

一, Строительство тестовой системы: управление надежностью, охватывающая весь жизненный цикл
1. Фаза проектирования: профилактическое тестирование сначала
На стадии конструкции формы необходимо имитировать состояние расплава пластикового расплава в полости пресс -формы с помощью анализа плесени, а также прогнозировать дефекты, такие как усадка, пузырьки и линии сварки. Например, определенная внутренняя форма автомобиля, обнаруженная с помощью анализа потока плесени, в том, что исходное положение затвора вызвало следы потока на поверхности продукта, а скорость дефекта уменьшилась с 12% до 0,3% после корректировки. Кроме того, необходимо проверить структурную прочность плесени и использовать анализ конечных элементов (FEA) для моделирования распределения напряжений при высоком - в формовании под давлением, гарантируя, что толщина шаблона и расположение ребра соответствовало требованиям запорной силы.
2. Стадия производства: проверка возможностей процесса
Статистическое управление процессом (SPC) должно быть реализовано в ходе производственного процесса для мониторинга критических измерений, таких как глубина полости и расставание поверхности в реальном времени-. Определенная электронная форма разъема непрерывно собирала 30 наборов данных образца с использованием машины измерения координат (CMM), и рассчитывала значение CPK 1,67, доказывая стабильность процесса. В то же время необходимо проверить эффект термообработки материала и использовать тестер твердости, чтобы проверить, соответствует ли твердость стали плесени стандартом HRC50-60, чтобы избежать раннего износа, вызванного недостаточным твердостью.
3. Стадия проб: многомерная оценка производительности
Проблемное формование является основным шагом в проверке надежности плесени, и необходимо провести тестирование из следующих измерений:
Функциональное тестирование: проверьте, являются ли движущиеся части, такие как механизм эжектора, слайдер и вытягивание ядра плавны, и контролируют силу эжектора в диапазоне 50-200N, чтобы избежать прилипания плесени или деформации продукта.
Тест на эффективность охлаждения: распределение температуры поверхности формы обнаруживается инфракрасным тепловым изображением, чтобы гарантировать, что скорость потока канала охлаждающей воды достигает 1-2 м/с, а время охлаждения составило 30% -50% цикла литья. После оптимизации системы охлаждения определенной формы оболочки бытового прибора эффективность производства увеличилась на 25%.
Тестирование цикла впрыска: запишите полное время цикла от закрытия плесени до открытия плесени, чтобы убедиться, что он соответствует требованиям производственной мощности. Например, определенная ежедневная химическая упаковочная плесень сократила цикл литья под давлением от 18 до 12 секунд, оптимизируя конструкцию канала потока.
2, Метод тестирования ключей: проверка надежности от Micro до макроуровня
1. Тестирование точности размерных измерений: три измерения координат и лазерное сканирование
Координируйте измерительную машину (CMM): подходит для обнаружения критических размеров, таких как сложные поверхности и положения отверстий, с точностью ± 0,001 мм. Было обнаружено, что форма медицинского устройства имеет отклонение размера ядра, превышающее 0,02 мм за тестирование CMM. После коррекции уровень квалификации сборки продукта увеличился с 85% до 99%.
Лазерное 3D -сканирование: полноразмерная проверка больших форм (таких как формы автомобиля), с повышением эффективности 50% по сравнению с традиционными методами. Определенный производитель автомобилей использует портативный лазерный сканер для завершения анализа износа плесени на месте в мастерской, сокращая цикл обслуживания на 3 дня.
2. Тестирование производительности материала: твердость и металлографический анализ
Тестирование на твердость: используйте тестер твердости Роквелла, чтобы проверить твердость стали плесени, чтобы обеспечить стойкость к износу. Например, определенная форма мобильного телефона страдала от износа полости из -за недостаточной твердости. При лечении нитрирования твердость была увеличена с HRC48 до HRC58, продлив срок службы на три раза.
Металлографический микроскоп: проанализируйте структуру материала и проверьте процесс термической обработки. Определенная точная шестерня была обнаружена в результате металлографического обследования, что недостаточное отпуск вызвал охлаждение мартенситной структуры. После корректировки процесса сопротивление воздействия улучшилось на 40%.
3. Тест на адаптацию окружающей среды: моделируйте фактические условия труда
Испытание на соляное распыление: для гальванических форм проверьте их коррозионную устойчивость. Определенная форма для наружного освещения прошла 48 -часовой тест на спрей для соли, без пузырьков или очистки на поверхности, отвечающих требованиям уровня защиты IP65.
Тест на влажный тепло. Проверьте герметизацию формы в среде 60 градусов и 95% RH, чтобы убедиться, что в системе охлаждения нет утечки. Было обнаружено, что гидравлическая плесень имеет утечку из -за неправильного выбора материалов герметичного кольца во время этого теста, и надежность была значительно улучшена после замены.
3, Оптимизация, управляемая данными: закрыто - управление петлей от тестирования до массового производства
1. Визуализация тестовых данных
Интегрируйте тестовые данные через систему MES для генерации визуальных отчетов, таких как диаграмма трендов CPK и тепловая карта распределения дефектов. Определенный производитель устройств на дому использовал платформу больших данных для анализа исторических данных тестирования плесени и обнаружил, что частота отказов определенной модели формы сильно коррелировала с колебаниями температуры впрыска. После оптимизации системы контроля температуры частота отказов снизилась на 60%.
2. Анализ режима сбоя (FMEA)
Провести анализ первопричин на дефектах, обнаруженных во время тестирования и разработки мер по улучшению. Например, дефект белого верхней части произошел во время испытательной формования формования соединительной формы, и причина была определена как слишком быстрая скорость выброса через FMEA. После корректировки дефект был устранен.
3. Проверка за 30 дней до массового производства
Проведите непрерывный 30 -дневный тест перед массовым производством, чтобы контролировать износ различных движущихся частей формы, таких как штифт и ползунок эжектора. Определенная ежедневная химическая упаковка, обнаруженная в этом тесте, что ограниченный переключатель эжекторной штифта не удался, что приводит к разрыву штифта эжектора. После оптимизации дизайна было достигнуто массовое производство нулевого сбоя.